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如何挑选砂轮的粒度

作者来源:郑州市吉祥磨料磨具有限责任公司  发布时间:2016-09-30  浏览次数:3092次

  磨料粒度的选择主要考虑磨削效率和工件表面粗糙度的要求。一般可根据以下各点选取。

  ① 工件加工精度要求较高,表面粗糙度值较低时,应选取磨料粒度细的磨具。磨料越小,同时参与切削的磨料越多,工件表面上残留的磨粒切削痕迹越小,表面粗糙度值就越低。但是,磨料粒度的选择还必须和所采用的磨削条件结合起来考虑。若所选用的磨削用量小,砂轮修整精细,则选用磨料粒度粗一些也可获得较低的工件表面粗糙度值。

  ② 磨具和工件表面接触面积比较大,或者磨削深度也较大时,应选用粒度粗的磨料。粒度粗的磨料和工件表面的摩擦较少,发热量也较少。因此,用砂轮端面平磨时,所选用的磨料粒度比用砂轮的周边磨平磨时时可以粗一些。

  通常。平磨磨削采用36#~46#粒度的砂轮,工件表面粗糙度值Ra可达0.8~0.4μm。若提高砂轮速度vs,减少磨削深度ap,工件表面粗糙度值Ra可达0.4μm~0.2μm,精磨时,采用150#~240#粒度的磨料进行磨削,工件表面粗糙度值Ra达或更低。在进行镜面磨削时,选用微粉W10~W7粒度的树脂结合剂的石墨砂轮。

  ③ 粗磨时,加工余量和采用的磨削深度都比较大,磨料的粒度应比精磨时粗,这样才能提高生产效率。

  ④ 切断和开沟工序,应采用粗粒度、松组织且硬度较高的磨料。

  ⑤ 磨削韧性金属和软金属时,如黄铜、紫铜、软青铜等,磨具表面易被切屑堵塞,所以应该选用粒度粗的磨料。

  ⑥ 磨削硬度高的材料,如淬火钢、合金钢等,应选用粗粒度的磨料。磨削硬质合金时,由于材料的导热性较差,容易产生烧伤、龟裂,因而应选用粒度粗一些的磨料为宜。对于薄形及薄壁形工件的磨削,也因其容易发热变形而应选用粒度粗些的磨料。

  ⑦ 对于切削余量小,或者磨具与工件接触面不大的工件,可以选用粒度细一些的磨料。湿磨与干磨用的磨具相比,其磨料粒度可以细一些。

  ⑧ 在刚性好的磨床上加工时,可选用粒度粗一些的磨料。

  ⑨ 成形磨削时,希望砂轮工作面的形状保持性要好,因而磨料选用较细的粒度为宜。

  ⑩ 高速磨削时,为了提高磨削效率,磨料的粒度反而要比普通磨削时偏细1~2个粒度号。因为粒度细的磨粒比较尖锐,容易切入工件。同时,砂轮单位工作面积上的工作磨粒要多,每颗磨粒上承受的里反而要小些,因而不易磨钝。另外,即使个别磨粒脱落,对砂轮磨损的不均匀性的影响也不如粗粒度的大,因此有利于保持磨削过程的平稳性。但高速磨削时的砂轮粒度也不能过细,否则排屑条件变坏,反而不利于提高磨削效率。

  一般来说,中等粒度的磨料应用最普遍。细粒度磨料通常只在精磨、研磨和抛光时使用。成批生产时,在满足工件粗糙度要求的前提下,应尽量选用粒度粗一些的磨料,以提高生产效率。而在小批量或单件生产时,一般着重考虑工件的加工质量,所以选用一些细粒度的磨料比较有利。

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